Panne d'air comprimé: mauvaise coordination du contrôle

Deux séchoirs à air, deux grands récepteurs et deux ensembles de filtres ont été installés, mais seulement deux des quatre compresseurs prévus avaient été achetés.

Un vérificateur a fait une visite de l'usine et a remarqué que les deux compresseurs avaient de nombreuses heures de fonctionnement non chargées; ces unités fonctionnaient chacune près de 50% du temps, consommant toujours de l'énergie, mais ne produisant pas d'air, ce qui réduisait considérablement l'efficacité du système. L'auditeur a également remarqué de l'eau dans l'air comprimé et une perte de pression importante à travers le sécheur et les filtres. Les contrôleurs de compresseur étaient des versions électroniques, mais les bandes de pression de chargement / déchargement étaient toutes les deux réglées exactement à la même valeur, ce qui obligeait les compresseurs à lutter pour le contrôle.

L'auditeur a remarqué qu'un seul récepteur et un séchoir étaient utilisés à la fois ... lorsqu'ils n'étaient pas utilisés, le deuxième récepteur et le séchoir étaient dépressurisés. Des calculs de dimensionnement ont été effectués et il a été constaté que, dans l'environnement chaud et humide où l'équipement fonctionnait, la capacité d'un sécheur d'air était trop petite pour traiter l'air produit par les deux compresseurs.

Comme solution simple, l'auditeur a recommandé la mise en service du deuxième récepteur et du séchoir, fonctionnant tous deux en parallèle. Cela a immédiatement doublé la capacité de stockage et considérablement réduit le cycle du compresseur, ce qui a réduit de moitié le temps de fonctionnement à vide, en fait le deuxième compresseur s'est souvent arrêté automatiquement plutôt que de fonctionner en permanence. Les réglages de pression ont été ajustés pour être légèrement décalés dans une disposition en cascade afin de mieux coordonner le contrôle du compresseur, ce qui rend une base de fonctionnement du compresseur chargée et l'autre trim. Aucun de ces changements ne coûte d'argent pour l'équipement et a considérablement amélioré l'efficacité du système.

Le directeur de l'usine a signalé un avantage secondaire: avant ces changements, l'eau entrait dans une opération de coulée dans l'usine, provoquant des piqûres et gâchant une partie de leur produit. Avec ces changements mis en œuvre, le point de rosée est tombé à la normale et le système a fonctionné complètement à sec, même dans des conditions de midi très chaudes et torrides. Cela a permis d'éliminer le problème de qualité du produit et d'économiser des coûts de reprise importants.