Panne d'air comprimé: un mauvais choix de sécheuse

Un vérificateur a été appelé pour évaluer le système d'air comprimé dans le cadre des efforts d'efficacité du client. Des instruments ont été placés sur le compresseur et le sécheur d'air pour mesurer la pression, la puissance et le débit. Des tests spéciaux ont été effectués pour déterminer le débit de purge du séchoir dans le cadre des tests normaux.

Après analyse, l'auditeur a constaté que le dessiccateur d'air de 300 cfm consommait une constante de 80 cfm de purge - bien supérieure au débit nominal de 45 cfm - car le débit de purge n'est pas ajusté au réglage correct. Et parce que ce séchoir n'avait aucun contrôle d'économie de purge, cette purge excessive était consommée en permanence, même si la charge moyenne de l'usine n'était que de 20% de la valeur nominale du sécheur d'air. Le sécheur d'air consommait la majeure partie de l'air comprimé produit par le compresseur.

Les calculs ont révélé que la modernisation du séchoir à air et l'utilisation de drains sans air pourraient économiser 17% s'ils étaient appliqués au compresseur existant. De plus, l'utilisation d'un nouveau compresseur VSD pourrait permettre d'économiser 35% car l'unité existante fonctionne pendant des périodes de temps importantes à l'état non chargé.

De plus, cette enquête a révélé que l'air comprimé est utilisé dans un bâtiment chauffé, donc un sécheur à dessiccateur n'est pas nécessaire. Les lectures indiquent également qu'il y avait une différence de pression excessive de 20 psi à travers les filtres du sécheur d'air car ils n'ont jamais été changés. Cette chute de pression entraîne un cycle excessif du compresseur d'air, ce qui diminue considérablement l'efficacité.

Au total, la reconfiguration du système a le potentiel de réduire les coûts d'exploitation électrique de 66%. Cette installation offre d'importants incitatifs énergétiques pour les aider à acheter les améliorations requises.